akom在改造一台长达23米的Wohlenberg大型车床时，采用AP系列高精度减速机升级纵向拖板驱动系统，成功提高了设备的定位精度和加工稳定性。

这一项目充分说明，在超长行程、重载加工设备中，低背隙传动系统能够有效减少传动误差，使机床在长距离运行过程中仍能保持稳定、精确的定位。本文将从项目面临的技术挑战、传动方案选择以及最终应用效果等方面，介绍此次改造过程。

关于Jakom：大型轴类与辊筒加工专家

Jakom Cuijk B.V.成立于1986年，是一家专注于轴类、辊筒及衬套等产品制造的专业企业，服务行业涵盖石油天然气、船舶、能源、液压系统和机械制造等领域。

依托位于荷兰Cuijk的现代化工厂，Jakom承接来自全球各地的大型机械加工项目。从海军舰艇使用的螺旋桨轴，到纸浆厂设备中的大型零部件，再到应用于澳大利亚和西伯利亚等地区的工业装置，都可以看到Jakom的产品。

Jakom所处的是一个对加工能力、精度和可靠性要求极高的细分市场，几乎没有降低标准的余地。

为了满足超大型、超重型工件的加工需求，Jakom配备了多台大型加工和检测设备，包括：

• 可加工长度达23米、直径达2,000毫米、重量达40吨工件的大型车床；

• 加工长度达18米、最大承载重量达64吨的复合加工机床；

• 两台专用于轴类和管类零件的矫直设备，最大加工长度可达25米；

• 可对长度12米、重量3吨、直径1,600毫米以内工件进行检测的动平衡设备。

在材料加工方面，Jakom具备较强的综合能力，可加工碳钢、调质钢、不锈钢、钛合金、超级双相不锈钢以及其他特殊合金材料。

公司高度重视加工精度与产品一致性，已通过ISO 9001质量管理体系认证，并设有独立的质量控制部门和专业测量室，所有产品出厂前都会在这里完成最终检测。

这些设备与质量管理体系，为Jakom承接高难度定制项目提供了基础，同时也对机床传动系统的精度、刚性和可靠性提出了更高要求。

对23米车床纵向拖板驱动系统进行升级

Jakom共同所有人Hessel Hendriks决定，对公司现有的一台Wohlenberg大型车床进行现代化改造。该车床床身长度达到23米，本次改造的重点是升级纵向拖板驱动系统，以提高定位精度和加工过程的稳定性。

经过方案评估，Jakom最终选择了Apex Dynamics的AP系列减速机。该系列减速机具有精度高、回程背隙小、承载能力强等特点，适合应用于大型精密机床和重载传动系统。

在具体传动方案中，AP系列减速机与西门子伺服电机配套使用，并采用主从控制方式。传动部分配置模数为5的斜齿小齿轮，同时采用Curvic Plate端面齿盘连接结构。

为了进一步提高传动精度、缩短现场装配时间，并将驱动力高效传递至机床床身，项目还选用了长度为2,000毫米的淬硬磨削齿条。

单套驱动扭矩约2,600牛·米

该驱动系统的单套输出扭矩约为2,600牛·米，可产生约56,000牛的进给力。

强大的扭矩和进给能力，使车床纵向拖板在23米超长行程下，仍能保持较高的传动刚性和定位精度。即使面对大型、重型工件，拖板也能够实现平稳、精确的纵向移动，满足Jakom对高精度加工和稳定生产的要求。

AP系列减速机在重型精密机床中的应用价值

值得一提的是，这台大型车床的改造工作全部由Jakom自主完成。从机械结构调整、零部件安装，到控制系统配置和设备调试，整个项目均由Jakom内部技术团队实施。

该项目说明，对原有大型机床进行合理升级，并结合高精度、低背隙的传动技术，可以在继续利用现有设备的基础上，明显改善机床的定位精度、运行稳定性和整体加工性能。

对于Apex Dynamics而言，这一应用案例也进一步体现了AP系列减速机在重载、高精度机械制造领域的优势。尤其是在大型车床、龙门加工设备以及其他长行程重载设备中，低背隙减速机能够有效减少传动误差，提高系统刚性和重复定位精度。

如果您的设备同样需要低背隙、高精度的传动解决方案，可以联系Apex Dynamics获取选型与技术支持。